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<砂处理设备正常运转直接影响到铸件质量>
  

    湿型砂处理设备系统工艺应用现状湿型砂工艺路线的确定目前,湿型砂工艺是以石英砂+粉料(膨润土,煤粉,淀粉,微粉)+水,按一定比例混制而成,并达到型砂工艺要求。目前流行的工艺路线基本如下:落砂—磁选—筛分—测湿、测温—加水冷却—一次粉料、水加入—预混—调匀—测温、测湿—称重定量—二次粉料、水投入—终混—水分、紧实度(CB)在线测定—松砂—造型线。典型布置见图为某发动机铸造厂为两条气冲线配套的能力为220t/h的砂处理设备系统设备系统图。砂处理设备系统工艺对铸件产量和质量至关重要,在大批量流水生产条件下,型砂周期性循环使用,必须重视反复使用过程中型砂性能的变化规律,力求选择好的处理工艺和设备,依靠逐级多点检测并自动控制。目前,国内如一汽二铸厂采用两套200 t/h的砂处理设备系统单元,分别配有美国辛普森22G高效混砂机和连续双盘冷却器。内燃机等进口日本新东SSD砂处理设备系统设备系统,回砂采用测温加水(MIA)和测湿加湿(MIC)及型砂成形性控制仪,配以先进的检测系统向静压线提供合格的型砂。图是通用东岳动力为两条气冲线配套的砂处理设备系统设备系统(两台德国GFD新型转子高效混砂机)能力为湿型(粘土)砂铸造生产线砂处理设备系统设备系统的正常运转直接影响到铸件的质量,掌握好湿型砂的砂处理设备系统工艺,确保型砂性能稳定是砂处理设备系统的关键。本文抓住旧砂的"冷却、混砂、检测"三要素,提出砂处理设备系统设备系统的创新理念,并浅述砂处理设备系统工艺设备改进升级的发展趋势。在原油生产过程中,采出砂处理设备系统一直是一个棘手的问题。采出砂对诸如管网和阀门具有冲蚀作用,它会使重力式分离器的分离效率下降。按传统作法,沉积在储油罐和分离器底部的砂一直由人工清除或用水力冲砂,然后堆放在陆地积砂场或排入海洋。这种清砂作业既不安全,又给环境带来危害,还扰乱了原油生产的正常进行。从系统中清除出来的砂含一定量的污油,若含油采出砂未经处理就在陆地堆放,会使砂干化而造成空气污染;在海上平台,若含油采出砂直接排入海洋,砂中的污油会破坏生态,并在水面上形成人眼无法看见的表面油膜。目前,国际上对排入海洋的采出砂含油量还没有统一的标准。按美国环境条例要求,采出砂排海的含油量不得超过48ms/xs,一次性排砂的最大含油量为72ms/ks。英国近海条例要求,排入海洋中的砂不得在水面上形成可以看得见的油膜。一些国外石油公司为了树立“绿色”施者的形象,自己制定出排砂含油量小于30mg/kg的指标。由于采出水还存在着结垢和析出钙盐、钡盐和铝盐的问题,结垢物中可能含有如镭226等放射性同位素,这些同位素可能会沉淀在砂粒上,随同砂一起排出,因此,对采出砂排海的要求标准我国部分油田原油生产出砂严重,经常造成集输处理系统的严重磨损和堵塞,储油罐严重积砂,不能实现密闭。储油罐清砂完全靠人工完成,劳动强度大,而且造成环境污染。在海上平台,若采出砂含油量不达标排入海洋,则会给海洋带来严重的污染,因此,采出砂处理设备系统是急待解决的问题。

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